烟囱钛钢复合板内筒主要施工流程与操作方法
发布日期：2025-9-30 7:44:21 人气：0 栏目：公司新闻
下料切割：根据设计图纸的尺寸要求，使用等离子切割机对钛钢复合板进行下料切割。切割前，需在复合板表面划出清晰的切割线，并做好标记。切割过程中，应严格控制切割速度和切割参数，确保切口平整、光滑，无毛刺、挂渣等缺陷。切割完成后，对切口进行打磨处理，去除氧化皮和表面杂质。
卷制成型：将切割好的钛钢复合板坯料采用卷板机进行卷制成型。卷制前，需根据内筒的直径调整卷板机的辊距和压力，确保卷制后的圆弧度符合设计要求。卷制过程中，应采用多次渐进的方式进行，避免一次卷制过度导致复合板产生裂纹或变形。每卷制一段后，使用样板对圆弧度进行检查，如有偏差及时调整。
纵缝焊接：钢内筒卷制成型后，进行纵缝焊接。焊接采用氩弧焊打底、埋弧焊填充盖面的焊接工艺。焊接前，需对焊接坡口进行清理，去除坡口表面的油污、铁锈、氧化皮等杂质，并在坡口两侧涂抹防飞溅剂。焊接时，应严格按照焊接工艺评定确定的焊接参数进行操作，控制好焊接电流、电压、焊接速度和层间温度。焊接过程中，应注意观察焊缝的成形情况，及时调整焊接参数，确保焊缝表面平整、光滑，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。焊接完成后，对焊缝进行外观检查和无损检测，外观检查主要检查焊缝的高度、宽度、余高、咬边等尺寸是否符合要求，无损检测采用超声波探伤和射线探伤相结合的方式，检测焊缝的内部质量，确保焊缝质量符合设计和规范要求。
矫形处理：纵缝焊接完成后，由于焊接应力的作用，钢内筒可能会产生一定的变形。此时，需对钢内筒进行矫形处理。矫形可采用机械矫形或火焰矫形的方法，机械矫形使用专用的矫形设备对变形部位进行加压矫正，火焰矫形则通过对变形部位进行局部加热，利用金属的热胀冷缩特性实现矫形。矫形过程中，应严格控制矫形力度和加热温度，避免过度矫形导致钢内筒产生新的变形或损伤钛层。矫形完成后，对钢内筒的圆度、直线度等几何尺寸进行检查，确保符合设计要求。
运输准备：钢内筒分段预制完成并经检验合格后，进行运输。运输前，需对钢内筒进行妥善的包装和固定，防止在运输过程中发生碰撞、变形或损坏。对于钛层表面，应采用专用的保护膜进行覆盖，避免运输过程中受到划伤和污染。同时，根据钢内筒的重量、尺寸和运输路线，选择合适的运输车辆和运输方案，确保运输过程的安全和稳定。
现场吊装
吊装设备选择：根据钢内筒的单节重量、安装高度和现场施工条件，选择合适的起重机械。本次吊装选用 [具体型号] 汽车吊，其额定起重量为 [X] t，最大工作半径为 [Y] m，能够满足钢内筒的吊装要求。
吊点设置：根据钢内筒的结构特点和受力情况，合理设置吊点。吊点应设置在钢内筒的加强圈或其他受力较强的部位，避免设置在钛层表面或焊缝处，防止损坏钢内筒。吊点设置数量应根据钢内筒的重量和长度确定，一般每节钢内筒设置 [2-4] 个吊点。吊点处应采用专用的吊具进行连接，吊具与钢内筒之间应设置软垫，防止划伤钢内筒表面。
吊装作业：吊装前，对起重机械、吊具、索具等进行全面的检查，确保其性能良好、安全可靠。同时，清理吊装现场的障碍物，划定吊装作业区域，设置警示标志，禁止无关人员进入吊装作业区。吊装时，由专人指挥起重机械，缓慢起吊钢内筒，当钢内筒离开地面约 [30-50] cm 时，暂停起吊，检查钢内筒的平衡情况和吊具的受力情况，如无异常，继续起吊。将钢内筒吊至安装位置上方后，缓慢下降，调整钢内筒的位置和垂直度，使其与基础或已安装好的钢内筒准确对接。对接过程中，使用全站仪和水准仪进行实时监测，确保钢内筒的安装位置和垂直度符合设计要求。当钢内筒对接到位后，及时进行临时固定，防止钢内筒发生移位或倾倒。
组对准备：钢内筒吊装到位并临时固定后，进行组对作业。组对前，需对钢内筒的端面进行清理，去除端面的油污、铁锈、氧化皮等杂质，并检查端面的平整度和垂直度。对于不平整的端面，采用打磨机进行打磨处理，确保端面符合组对要求。同时，在钢内筒的内壁和外壁设置临时支撑和调整装置，用于调整钢内筒的同轴度和间隙。
组对操作：使用千斤顶、手拉葫芦等工具，调整钢内筒的位置，使上下两节钢内筒的轴线重合，间隙均匀。组对间隙应符合设计要求，一般控制在 [2-4] mm 之间。组对过程中，使用直尺和塞尺检查钢内筒的同轴度和间隙，如有偏差及时调整。当钢内筒的组对精度符合要求后，采用点焊的方式进行固定，点焊的焊点数量和长度应根据钢内筒的直径和厚度确定，一般每道环缝点焊 [8-12] 点，每个焊点的长度为 [30-50] mm。点焊的焊接工艺应与正式焊接相同，确保点焊焊缝的质量。
环缝焊接：钢内筒组对完成并经检验合格后，进行环缝焊接。环缝焊接同样采用氩弧焊打底、埋弧焊填充盖面的焊接工艺。焊接前，对焊接坡口进行再次清理，确保坡口表面干净、整洁。焊接时，采用分段对称焊接的方法，减少焊接应力和变形。焊接顺序为先焊内壁焊缝，再焊外壁焊缝。焊接过程中，应严格控制焊接参数，确保焊缝的成形质量和内部质量。每焊完一层焊缝后，都要对焊缝进行外观检查和无损检测，及时发现并处理焊接缺陷。焊接完成后，对焊缝进行整体的外观检查和无损检测，外观检查要求焊缝表面平整、光滑，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷；无损检测采用超声波探伤和射线探伤相结合的方式，检测比例按设计要求执行，一般为 100% 检测，确保焊缝质量符合设计和规范要求。
附件检查：钢内筒主体安装完成后，进行内筒附件的安装，如接管、法兰、人孔、支座等。安装前，对所有附件进行检查，检查附件的规格、型号、尺寸是否符合设计要求，表面是否存在缺陷，如裂纹、变形、腐蚀等。同时，检查附件的连接部位是否平整、光滑，有无毛刺、杂质等。
附件安装：根据设计图纸的要求，将附件安装到钢内筒的指定位置。安装时，应确保附件的安装位置准确，连接牢固。对于接管和法兰的安装，需保证其轴线与钢内筒的轴线垂直或平行，法兰的密封面应平整、光滑，无划痕、凹陷等缺陷。安装过程中，使用全站仪、水准仪等测量设备进行实时监测，确保附件的安装精度符合设计要求。附件安装完成后，采用焊接或螺栓连接的方式进行固定，焊接连接应符合焊接工艺要求，螺栓连接应确保螺栓拧紧力矩均匀，符合设计规定的力矩值。
密封试验：对于有密封要求的附件，如法兰、人孔等，安装完成后需进行密封试验。密封试验采用水压试验或气压试验的方式，试验压力和试验时间按设计要求执行。试验过程中，密切观察密封部位是否有渗漏现象，如有渗漏，及时查找原因并进行处理，直至密封试验合格。
表面清理：钢内筒及其附件安装完成并经检验合格后，进行防腐处理。防腐处理前，需对钢内筒的表面进行全面的清理，去除表面的油污、铁锈、氧化皮、焊渣等杂质。清理可采用机械清理（如喷砂、抛丸）或化学清理（如酸洗、钝化）的方法，对于钛层表面，应采用专用的清理方法，避免损坏钛层。清理后的表面应达到设计要求的清洁度和粗糙度，一般要求清洁度达到 Sa2.5 级以上，粗糙度达到 Ra25-50μm。
防腐涂层施工：根据设计要求，选择合适的防腐涂料对钢内筒的表面进行涂装。防腐涂料的涂装应按照涂料的施工说明书进行操作，一般采用刷涂、滚涂或喷涂的方法。涂装过程中，应控制好涂料的粘度、涂装厚度和涂装间隔时间，确保涂层均匀、致密，无漏涂、流挂、针孔等缺陷。对于钢内筒的钛层表面，一般不需要进行额外的防腐涂层施工，但需对钛层的焊接接头部位进行特殊的防腐处理，如涂抹专用的钛合金防腐涂料或进行钝化处理，以提高焊接接头部位的耐腐蚀性。
涂层检验：防腐涂层施工完成后，对涂层进行检验。检验内容包括涂层的外观质量、厚度、附着力等。外观质量检查要求涂层表面平整、光滑，无漏涂、流挂、针孔等缺陷；厚度检查采用涂层测厚仪进行测量，测量点的数量和分布按设计要求执行，确保涂层厚度符合设计规定；附着力检查采用划格法或拉开法进行，检查涂层与基体表面的结合强度，确保附着力符合设计要求。如涂层检验不合格，应及时进行修补或重新涂装，直至检验合格。