钛钢复合板钢内筒是怎样安装的

钛钢复合板钢内筒的安装需结合其 “钛层耐腐蚀 + 钢层高强度” 的特性，遵循 “预制→运输→吊装→组对焊接→附件安装→防腐验收” 的核心流程，同时重点控制钛层保护、焊接质量及安装精度。以下是具体安装步骤及关键要点：

核心安装流程：分阶段精准操作

阶段 1：钢内筒分段预制（工厂 / 现场预制）

1. 下料切割

• 用等离子切割机按图纸尺寸切割复合板，切割时钛层朝下（减少钛层氧化），切口需平整（毛刺≤0.5mm），切割后用不锈钢锉刀清理钛层边缘（避免铁屑残留导致腐蚀）。

2. 卷制成型

• 用卷板机分多次渐进卷制（避免一次过度弯曲导致钛层开裂），卷制过程中用圆弧样板（与内筒直径匹配）实时检查圆度，确保卷制后内筒周长偏差≤±2mm，钛层无褶皱、划痕。

3. 纵缝焊接（分段关键焊缝）

• 焊接顺序：先焊钛层（内侧），再焊钢层（外侧），避免钢层熔渣污染钛层；

• 钛层焊接：采用钨极氩弧焊（TIG），背面通高纯氩保护（防止钛高温氧化脆化），焊接电流控制在 80-120A，层间温度≤150℃；

• 钢层焊接：采用埋弧焊，焊前清理钢层坡口油污、铁锈，焊接电流 500-600A，确保焊透且与钛层无过度熔合（避免形成脆硬的钛钢化合物）；

• 焊缝检测：纵缝需 100% UT+20% RT 检测，钛层焊缝不允许气孔、裂纹，钢层焊缝 Ⅱ 级合格。

阶段 2：分段运输与现场吊装

1. 运输保护

• 分段内筒两端用钛合金盖板密封（防杂物进入），外表面用软质缓冲材料（如橡胶板）包裹，运输车辆需平稳行驶（车速≤40km/h），避免颠簸导致钛层变形。

2. 吊装作业（核心风险点控制）

• 吊点设置：每段内筒设 2-4 个吊点（位于钢层加强圈处，避开钛层），吊具用不锈钢或外包橡胶的碳钢吊索（防钛层划伤）；

• 吊装过程：用 25-50t 汽车吊（根据内筒重量选择，如单段 10t 选 25t 吊）缓慢起吊，起吊高度 10-20cm 时暂停，检查吊点受力是否均匀、内筒是否倾斜；

• 就位调整：将分段内筒吊至基础上方，用全站仪测垂直度，通过手拉葫芦微调，确保第一段内筒垂直度偏差≤3mm（高度 5m 时），然后用临时钢支撑固定（支撑与钛层间垫不锈钢垫片）。

阶段 3：现场组对与环缝焊接（连接各分段）

1. 组对调整

• 清理接口：用丙酮擦拭上下段内筒的钛层接口（去油污），钢层接口用角磨机除锈（露出金属光泽）；

• 间隙控制：组对时上下段内筒同轴度偏差≤2mm，环缝间隙控制在 2-3mm（过大易烧穿钛层，过小难焊透），用塞尺检查间隙均匀性。

2. 环缝焊接（整体密封关键）

• 焊接工艺：同纵缝（先钛层后钢层），但环缝需分段对称焊接（如分 4 段，从 0°、90°、180°、270° 同时焊接），减少焊接变形；

• 钛层保护：环缝内侧设置临时氩气保护罩（通氩流量 10-15L/min），确保焊接区域氧含量≤0.01%；

• 检测要求：环缝同样 100% UT+20% RT，且需做钛层焊缝的渗透检测（PT），无表面缺陷。

阶段 4：附件安装与防腐验收

1. 附件安装（如接管、法兰、人孔）

• 附件材质：与内筒钛层连接的接管 / 法兰需用钛合金（如 TA2），与钢层连接的用碳钢（如 Q235B），避免异种金属直接接触（防电化学腐蚀）；

• 安装精度：接管轴线与内筒轴线垂直度偏差≤1°，法兰密封面平整度≤0.1mm/m，螺栓拧紧用扭矩扳手（按设计扭矩，如 M20 螺栓扭矩 200-250N・m）。

2. 防腐处理与验收

• 钛层检查：用目视 + 渗透检测（PT）检查钛层表面，无划痕、腐蚀斑点；

• 钢层防腐：钢层外表面按设计要求做防腐涂层（如环氧富锌底漆 + 聚氨酯面漆，干膜厚度≥200μm），涂层需均匀无漏涂；

• 整体验收：做水压试验（试验压力为设计压力的 1.25 倍，保压 30min 无渗漏），同时检查内筒垂直度、圆度是否符合设计要求。