塔筒防腐施工流程

首先，使用扫帚、压缩空气等工具清除塔筒表面的浮尘、松散杂物等；对于附着在塔筒表面的油污、油脂等污染物，采用专用的溶剂（如汽油、乙醇等）进行擦拭清理，擦拭时应按照从上到下、从左到右的顺序进行，确保清理彻底，无残留油污。

对于塔筒表面的焊渣、飞溅物、毛刺等，使用砂轮打磨机、刮刀等工具进行清除，打磨时要控制好打磨力度，避免对塔筒母材造成损伤，确保塔筒表面平整光滑。

清理完成后，及时对塔筒表面进行检查，确认无明显杂物、油污、焊渣等后方可进入下一工序。

喷砂除锈前，根据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923 - 2011）的要求，确定塔筒表面的锈蚀等级，并选择合适的喷砂磨料（如石英砂、金刚砂等），磨料的粒径应根据除锈等级和塔筒表面状况进行选择，一般选用 0.5 - 2.0mm 的磨料。

调整喷砂设备的参数，确保空压机的工作压力达到 0.6 - 0.8MPa，喷砂距离控制在 100 - 300mm，喷砂角度保持在 45° - 85° 之间，以保证除锈效果。

喷砂除锈应按照从上到下、从左到右的顺序进行，采用均匀、连续的喷砂方式，避免出现漏喷、欠喷现象。在喷砂过程中，施工人员应随时观察塔筒表面的除锈情况，确保除锈后的表面达到设计要求的除锈等级（一般要求达到 Sa2.5 级，即钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑）。

喷砂完成后，及时使用压缩空气（应经过油水分离处理）清除塔筒表面的磨料粉尘和残渣，确保表面清洁。同时，使用表面粗糙度仪检测塔筒表面的粗糙度，要求表面粗糙度达到 Ra25 - 75μm，若粗糙度不符合要求，应重新进行喷砂处理。

表面预处理完成后，应在 4 小时内进行第一道防腐涂料的涂装，若在涂装前塔筒表面受到雨水、油污等污染，应重新进行表面清理和除锈处理。

涂料调配前，应仔细阅读涂料产品说明书，了解涂料的组成、配比要求、稀释剂的种类和用量以及调配方法。

按照涂料产品说明书规定的配比，准确称量底漆、中间漆、面漆的主剂和固化剂，倒入干净的搅拌容器中。在称量过程中，应使用经过计量检定的衡器，确保配比准确无误。

采用电动搅拌器对涂料进行充分搅拌，搅拌时间一般为 5 - 10 分钟，确保主剂和固化剂混合均匀。搅拌过程中，应避免搅拌器高速旋转产生过多气泡，若产生气泡应静置一段时间，待气泡消失后再进行涂装。

根据涂料的施工粘度要求和现场施工环境（如温度、湿度），适量加入专用稀释剂，再次进行搅拌，使涂料粘度达到喷涂要求（一般要求涂 - 4 杯粘度为 15 - 25s）。稀释剂的加入量不宜过多，一般不超过涂料总量的 5%，以免影响涂层的性能。

涂料调配完成后，应在规定的活化期内（一般为 4 - 8 小时，具体时间参照涂料产品说明书）使用完毕，超过活化期的涂料不得使用，以免影响涂层质量。

底漆涂装前，再次检查塔筒表面的清洁度和粗糙度，确认符合要求后，方可进行涂装。

启动高压无气喷涂机，对喷涂设备进行调试，确保喷枪雾化效果良好，喷涂压力稳定（一般喷涂压力控制在 15 - 25MPa）。

底漆涂装应按照从上到下、从左到右的顺序进行，喷涂时喷枪与塔筒表面保持垂直，距离控制在 300 - 500mm 之间，采用均匀、连续的喷涂方式，确保涂层厚度均匀一致。

底漆的干膜厚度应符合设计要求，一般要求干膜厚度为 60 - 80μm。在涂装过程中，使用漆膜测厚仪随时检测涂层厚度，若发现厚度不足，应及时补涂；若厚度超过规定值，应适当调整喷涂参数，避免涂层过厚产生开裂、流挂等缺陷。

底漆涂装完成后，应按照涂料产品说明书的要求进行干燥，一般在常温（23±2℃）、相对湿度不大于 85% 的条件下，干燥时间不少于 4 小时（表干）、24 小时（实干）。在干燥过程中，应避免塔筒表面受到雨水、灰尘、油污等污染，同时禁止人员在涂层表面行走或堆放物品。

底漆实干后，对底漆涂层进行检查，若发现涂层表面存在针孔、流挂、漏涂等缺陷，应及时进行处理（如打磨、补涂等），处理合格后方可进行中间漆涂装。

中间漆的调配方法与底漆相同，应严格按照涂料产品说明书的配比和要求进行调配，确保涂料性能符合要求。

中间漆涂装采用与底漆相同的喷涂方式，喷涂参数可根据涂料的特性和施工要求进行适当调整。喷涂过程中，应注意与底漆涂层的搭接，确保涂层之间结合紧密，无明显的搭接痕迹。

中间漆的干膜厚度一般要求为 100 - 120μm，涂装过程中应使用漆膜测厚仪进行实时检测，确保涂层厚度达到设计要求。若发现涂层厚度不均匀或不足，应及时调整喷涂方式或进行补涂。

中间漆涂装完成后，按照涂料产品说明书的要求进行干燥，一般实干时间不少于 24 小时。干燥期间，应保持施工现场通风良好，避免涂层表面受到外界因素的影响。

中间漆实干后，对中间漆涂层进行全面检查，清除涂层表面的灰尘、杂物等，若发现涂层存在缺陷，应进行修补处理，修补合格后再进行面漆涂装。

面漆的调配应严格按照产品说明书的要求进行，确保涂料的颜色、光泽等符合设计规定。对于需要调色的面漆，应先进行小批量试配，经业主或监理单位确认颜色符合要求后，方可进行大批量调配。

面漆涂装采用高压无气喷涂机进行，喷涂时应控制好喷涂速度和喷涂压力，确保涂层表面平整光滑、色泽均匀，无流挂、针孔、橘皮、漏涂等缺陷。喷枪与塔筒表面的距离和角度应保持一致，避免出现涂层厚度不均匀的现象。

面漆的干膜厚度一般要求为 60 - 80μm，总干膜厚度（底漆 + 中间漆 + 面漆）应达到设计要求（一般不小于 220μm）。在涂装过程中，应使用漆膜测厚仪对涂层厚度进行多点检测，确保涂层厚度符合设计规定。

面漆涂装完成后，应按照涂料产品说明书的要求进行干燥和养护，一般在常温条件下，养护时间不少于 7 天（完全固化）。在养护期间，应严禁对塔筒表面进行撞击、划伤等操作，避免涂层受损。同时，应保持施工现场清洁卫生，防止灰尘、杂物附着在涂层表面。

法兰连接面在塔筒安装完成后，应首先清除表面的油污、灰尘、铁锈等污染物，使用钢丝刷或砂轮打磨机对法兰密封面进行打磨处理，去除表面的氧化皮和毛刺，使密封面保持平整、光滑。

按照设计要求，在法兰连接面涂抹专用的密封胶（如硅酮密封胶、聚硫密封胶等），涂抹时应确保密封胶均匀覆盖整个密封面，无漏涂、断胶现象，密封胶的厚度应符合设计要求（一般为 2 - 5mm）。

待密封胶固化后（固化时间参照密封胶产品说明书），在法兰连接面的外侧（除密封面外）涂刷与塔筒主体相同的防腐涂料，涂刷层数和厚度应与主体涂层一致，确保法兰连接面得到全面的防腐保护。

人孔门周边的塔筒表面应按照正常的表面预处理和涂料涂装流程进行施工，确保涂层质量符合要求。

对于人孔门的门框与塔筒的焊接部位，应采用砂轮打磨机将焊缝打磨平整，去除焊渣、飞溅物和毛刺，然后进行喷砂除锈处理，除锈等级应达到 Sa2.5 级。

在人孔门安装前，在门框与塔筒的结合面涂抹密封胶，安装完成后，对人孔门周边的缝隙进行密封处理，防止雨水、灰尘等进入塔筒内部。

最后，在人孔门的表面（包括门框、门扇）涂刷与塔筒主体相同的防腐涂料，确保人孔门与塔筒主体的防腐涂层形成整体，无明显的涂层差异。

塔筒的焊缝部位是腐蚀的薄弱环节，在表面预处理前，应使用砂轮打磨机将焊缝表面打磨平整，去除焊缝余高（若设计无要求，焊缝余高一般控制在 0 - 3mm）、焊渣、飞溅物和氧化皮，使焊缝表面与塔筒母材表面保持平滑过渡。

对打磨后的焊缝部位进行喷砂除锈处理，除锈等级应达到 Sa2.5 级，确保焊缝表面无可见的锈蚀和污染物。

在涂装防腐涂料时，对焊缝部位应进行重点涂装，可采用刷涂的方式先在焊缝表面涂刷一道涂料，然后再进行整体喷涂，确保焊缝部位的涂层厚度不小于主体涂层的厚度，且涂层均匀、无针孔、无漏涂等缺陷。

螺栓及螺母在安装前，应首先进行表面清理，去除表面的油污、铁锈、氧化皮等污染物，然后进行镀锌处理（或按照设计要求进行其他防腐处理），镀锌层的厚度和质量应符合相关标准要求（一般镀锌层厚度不小于 85μm）。

在螺栓安装过程中，应在螺栓螺纹部位涂抹专用的防松防腐润滑脂（如二硫化钼润滑脂），以防止螺栓在使用过程中出现锈蚀和松动现象。

螺栓安装完成后，对暴露在外部的螺栓头部和螺母表面，应涂刷与塔筒主体相同的防腐涂料，涂刷层数和厚度应与主体涂层一致，确保螺栓及螺母得到有效的防腐保护。